Утилизация и демонтаж старых емкостей: требования и технологии

Долговечность резервуаров ограничена как сроком службы металла, так и эксплуатационными факторами — воздействием агрессивных сред, перепадами температур, механическими нагрузками. В какой-то момент даже при качественном техническом обслуживании емкость становится небезопасной для дальнейшей эксплуатации. В таких случаях проводится комплекс мероприятий по демонтажу и утилизации.

Этап 1. Подготовка и очистка

Перед началом демонтажа резервуар освобождают от остатков топлива и шламов. Внутреннюю поверхность промывают с использованием специальных моющих и нейтрализующих составов. Это позволяет исключить риск возгорания или взрыва при последующих работах.

Для демонтажа и утилизации старых емкостей рекомендуется обращаться к специализированным организациям, имеющим соответствующие лицензии и опыт в данной области. Такие компании могут предложить полный спектр услуг, включая очистку, дегазацию, резку и переработку металла, а также утилизацию отходов и рекультивацию земель.

Этап 2. Обезвреживание и контроль атмосферы

После промывки проводят дегазацию. Внутреннее пространство резервуара вентилируют, а содержание паров топлива контролируется газоанализаторами. Только после достижения допустимых значений концентраций допускается переход к резке и демонтажу.

Этап 3. Резка металлоконструкций

Резервуары больших объемов демонтируются по секциям. Для резки применяют газопламенное или плазменное оборудование, а в случаях с особыми требованиями безопасности — гидроножницы. Важно соблюдать порядок снизу вверх или сверху вниз (в зависимости от проекта), чтобы исключить деформацию корпуса и обрушение конструкций.

Этап 4. Утилизация и переработка

Извлеченные металлические элементы сортируются и подготавливаются к отправке на переработку. Большая часть металла после демонтажа идет на вторичное использование в металлургии. Дополнительно утилизируются изоляционные материалы, покрытия и элементы технологической обвязки.

Итоги

Утилизация и демонтаж емкостей — это не просто механическая резка, а многоэтапный процесс, включающий очистку, обезвреживание и контроль. Современные технологии позволяют выполнять эти работы безопасно и эффективно, минимизируя риски для персонала и окружающей среды.

Такой комплексный подход, что резервуары для нефти и нефтепродуктов не представляют опасности после окончания срока службы, а металл возвращается в производственный цикл.

Проектирование газоочистных установок (ГОУ) осуществляется с учетом физико-химических свойств отходов. При необходимости оборудование может быть дополнительно оснащено узлом водоподготовки, который предотвращает сброс сточных вод в окружающую среду, что обеспечивает безотходную утилизацию отходов.

Системы газоочистки доступны в трех вариантах исполнения:

Сухая — работает на основе фильтров и сорбентов без использования воды;
Мокрая — использует специальные жидкости для поглощения и нейтрализации загрязняющих веществ;
Комбинированная — сочетает оба метода для повышения эффективности очистки.

Благодаря технологии рекуперации, выделяемое тепло от термического обезвреживания и утилизации отходов можно преобразовать в электрическую энергию. Завод БОНКРАФТ® предлагает два варианта исполнения рекуператоров:

Паровые установки — преобразуют тепло в пар, который затем используется для выработки электричества и обогрева помещений;
Двигатель Стирлинга — работает за счет разницы температур, что дает возможность получать электроэнергию из избыточного тепла.

В зависимости от потребностей и задач заказчик может выбрать наиболее оптимальный тип оборудования. Мощность рекуператоров рассчитывается индивидуально.

Технология рекуперации позволяет преобразовывать тепло, выделяемое при термическом обезвреживании и утилизации отходов, в полезную энергию. Завод БОНКРАФТ® предлагает рекуператоры в двух вариантах:

Воздух-воздух — может использоваться в системах вентиляции для подогрева поступающего воздуха за счет теплого отработанного;
Воздух-вода — применяется для нагрева воды в системах отопления или технологических процессах.

Оптимальный тип оборудования подбирается с учетом специфики задач и потребностей заказчика.

Предусмотрено два варианта размещения оборудования: на транспортную раму, на базе КамАЗа, Урала (полуприцеп, шасси, блочно-модульное исполнение, на котором могут располагаться дополнительные узлы и оборудование, обеспечивающее автономность эксплуатации), или в блок-контейнере (10, 20, 40 или 45 футов). Контейнеры оснащены вентиляционной системой, противопожарной защитой и удобным доступом ко всем технологическим узлам, что обеспечивает безопасное и комфортное для оператора обслуживание. По запросу контейнер может быть дополнительно утеплен, что позволит эксплуатировать оборудование при температуре от -40℃ и хранить от -60℃.