Сервисная служба

Ключевой сложностью стал срок выполнения заказа, от подписания договора до поставки на площадку заказчика — 30 календарных дней. Стандартный срок на такой объем — 45–55 дней.

Для выполнения заказа требовалось сократить цикл производства и логистики в 1.5–2 раза.

Для выполнения задачи был запущен проект по схеме «Быстрого реагирования».

А. Планирование и координация (Дни 1-3):

• Создана проектная группа с прямым подчинением руководству завода.
• Разработан детальный почасовой график, где производство, покраска и отгрузка 15 емкостей шли параллельными потоками.
• Клиенту предоставлен онлайн-доступ к графику и камерам в цехе для максимальной прозрачности.

Б. Экспресс-производство (Дни 2-25):

• Параллельные работы: Участки работали в 3 смены. Пока первые емкости проходили сборку корпуса, на уже готовые устанавливалось внутреннее оборудование
• Концентрация ресурсов: На ключевые этапы (автоматическая сварка швов, контроль) были направлены лучшие мастера-сварщики и технологи ОТК.
• Ускоренная поставка материалов: Отдел снабжения по прямым контрактам обеспечил доставку металла и комплектующих на завод в течение 48 часов. Покрытие (грунт-эмаль для агрессивных сред) было закуплено с учетом быстрой полимеризации.

В. Логистика и «последняя миля» (Дни 20-30):

• Предварительная логистика: Маршрут до Нефтеюганска был рассчитан и согласован с перевозчиком и клиентом заранее. Учтены габаритные ограничения, необходимость сопровождения ГИБДД.
• Партионная отгрузка: Емкости отгружались тремя партиями с интервалом в 2 дня, что позволило равномерно организовать приемку и монтаж на объекте.

1. Сроки соблюдены в полном объеме: Последняя партия емкостей была отгружена с завода на 28-й день. Все 15 емкостей прибыли на месторождение под Нефтеюганском и были готовы к монтажу в рамках договорного периода в 30 дней.
2. Качество подтверждено: Приемочные испытания и контроль сварных соединений (ВИК) не выявили замечаний. Антикоррозионное покрытие соответствовало техзаданию для работы с нефтесодержащими жидкостями.
3. Бесперебойная логистика: Четкое планирование позволило избежать простоев транспорта и приемки. Клиент смог синхронизировать разгрузку и подготовку фундаментов, а так же монтаж на объекте без аврала.
4. Экономический эффект для клиента: Нефтяная компания избежала простоев добычи и крупных штрафов, выполнив предписание регулятора в срок.
5. Развитие партнерства: Успех этого аварийного заказа привел к подписанию рамочного соглашения на годовое обслуживание и поставку резервуарного оборудования для других объектов заказчика в ХМАО.

Кейс наглядно показывает, что завод «Бонкрафт®» — это не просто производитель, а стратегический промышленный партнер, который берет на себя решение сложных, срочных и критически важных задач. Мы управляем не только производством, но и всей цепочкой: от ускоренного проектирования и поставки материалов до сложной логистики в удаленные регионы.

Для нас нет «невозможных» сроков — есть четкое планирование и мобилизация ресурсов. Готовы предложить нестандартное решение и под ваш проект

Завод «Бонкрафт®» разработал комплексное техническое решение —установку на базе собственного инсинератора Ураган, состоящую из двух основных камер сгорания и дополнительной камеры дожига. Эта система обладает несколькими важными преимуществами:

• Одна камера обеспечивает предварительную сушку влажных отходов посредством подачи горячего воздуха, нагретого в камере дожига. Этот этап позволяет параллельную работу : подготовить отходы для последующего полного сгорания.
• Во второй камере происходит основное горение отходов при температуре около 1200 °C, обеспечивая почти полное разрушение органических соединений.
• Третья камера, используемая для дожига, удаляет оставшиеся примеси, уменьшая количество вредных выбросов в атмосферу.

Важной особенностью комплекса является уникальный теплообменник, позволяющий использовать энергию горячих отработанных газов для подогрева и сушки отходов. Благодаря этому достигается экономия топлива, увеличивается устойчивость процессов горения и снижается негативное влияние на природу.

Система организована таким образом, что подготовка и подача отходов происходят непрерывно, обеспечивая стабильность рабочего цикла независимо от внешних условий.

Комплекс «Ураган-3х камерный» позволил существенно снизить нагрузку на предприятие в плане экологической ответственности и расходов на обслуживание. Среди главных достижений можно отметить:

• Высокая экологическая безопасность: установленные нормы соответствует международным стандартам.
• Значительная экономия ресурсов: применение системы регенерации тепла сокращает расход топлива до 70%, делая производство более эффективным.
• Устойчивость к низким температурам: продуманная конструкция и утепление помогают установке стабильно функционировать даже при сильных морозах и сложных погодных условиях Крайнего Севера.
• Простота обслуживания: высококачественная изоляция и износоустойчивые внутренние покрытия продлевают срок службы установки и уменьшают частоту ремонтов.

Таким образом, уникальная разработка завода «Бонкрафт®» стала настоящим прорывом в области технологий переработки отходов, продемонстрировав высокие показатели энергоэффективности и надежность в условиях холодного северного климата.